Cómo se fabrican los cables – Paso 6: Extrusión de la cubierta

En la fabricación de cables y conductores, cada pequeño detalle cuenta. En la sexta parte de nuestra serie, aprenderá cómo se fabrica la cubierta y por qué es importante.

 

Los cables multifilares, con o sin trenzado, necesitan una cubierta. Es lo que hace que un cable esté completo, ya que mantiene unidos sus distintos componentes, como los núcleos, el trenzado y los materiales de relleno. Pero esta no es la única función de la cubierta. El revestimiento también protege a los cables de los esfuerzos mecánicos, como la flexión y la torsión, y los hace resistentes al calor, el frío, el fuego, los productos químicos, el agua o el aceite.
Para cumplir los requisitos de cada aplicación, hay que elegir el material de revestimiento adecuado. La gama de materiales disponibles es amplia: en sus instalaciones de producción, HELUKABEL trabaja con más de 80 plásticos diferentes. Los más comunes son:

• Cloruro de polivinilo (PVC): A menudo se selecciona por su bajo coste y su resistencia general a los productos químicos. Sin embargo, su resistencia mecánica es limitada y no siempre es resistente al aceite.
• Poliuretano (PUR): Plástico de alta calidad resistente a la abrasión, al aceite y a los productos químicos, adecuado para aplicaciones dinámicas.
• Elastómeros termoplásticos (TPE): Plásticos resistentes aptos para altas cargas mecánicas y para su uso en espacios húmedos y mojados.

El grosor de la pared de la funda puede estar entre 0,2 y 5 milímetros, pero lo más habitual es que esté entre 0,8 y 1,2 milímetros. Los cables con revestimiento más fino de HELUKABEL tienen un diámetro de sólo 2,4 milímetros, mientras que los más gruesos alcanzan la notable cifra de 78 milímetros de diámetro.
Al igual que el proceso de aislamiento del núcleo, el revestimiento se aplica con una extrusora. Ésta consta de una unidad de dosificación del granulado de plástico, un tornillo que transporta y calienta el material, y un cilindro con un cabezal de pulverización que aplica el plástico viscoso de manera uniforme al cable que pasa. Después, el cable pasa por un baño de agua en el que el revestimiento se enfría y endurece. El cable enfundado se somete a pruebas con cámaras láser y comprobadores de alta tensión y, por último, se enrolla antes de llegar al último paso de la producción: el etiquetado.

Pregunte al experto
Señor Sefünc, ¿cuál es la diferencia entre el aislamiento del núcleo y la cubierta?
Es muy sencillo: El aislamiento del núcleo tiene la función de separar galvánicamente los elementos individuales en los cables multifilares. Por tanto, se aplica a cada núcleo individualmente e influye en las propiedades eléctricas de un cable, como la rigidez dieléctrica. El revestimiento, sin embargo, protege las partes internas de un cable de los impactos ambientales nocivos, así como de la tensión mecánica. No tiene ninguna función eléctrica. El proceso de fabricación, sin embargo, es el mismo: ambos implican una fina capa de plástico que se aplica con una extrusora.
¿Qué factores hay que tener en cuenta durante el proceso de extrusión de vainas?
Hay muchos parámetros que hay que tener en cuenta: por ejemplo, el diámetro del propio cable. Cuanto más grueso sea el cable, más resistente debe ser la funda para soportar todas las cargas. Además, el grosor de la pared debe ser lo más uniforme y concéntrico posible para garantizar un funcionamiento armonioso y la procesabilidad del cable en la máquina, por ejemplo, al desforrarlo.
¿Cómo obtienen los cables su color individual?
El concentrado de color en el tono deseado se añade al granulado de plástico en la unidad de dosificación de la extrusora. En el tornillo, bajo el impacto del calor, se forma una masa homogénea y viscosa, similar a la miel. Ésta se aplica mediante un cabezal de pulverización, de modo que el cable sale de la máquina en el color solicitado por el cliente. Son posibles casi todos los tonos RAL imaginables. Para algunos materiales hay que fabricar lotes de colores especiales.

Sobre nuestros experto: Servet Sefünc es director del grupo de productos de extrusión de cubiertas en la planta de Windsbach desde 2017. El capataz industrial certificado (plásticos/caucho) lleva más de 20 años trabajando en HELUKABEL.